ВНТП-19-86 
------------------------------------ Минстройматериалов СССР 

      
 ВЕДОМСТВЕННЫЕ НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ 
ПРЕДПРИЯТИЙ КЕРАМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
 
ПРОИЗВОДСТВО КЕРАМИЧЕСКИХ ПЛИТОК 

 Дата введения 1986-03-01
 
РАЗРАБОТАНЫ институтами:
 
Гипростройматериалы Минстройматериалов СССР (инж. А.Л.Ельминов, канд. техн. наук Е.М.Рончинский, инж. В.Н.Рымарь, А.З.Гужновский, А.А.Кольнер, О.А.Попов, Ю.Б.Рейзнер, Р.А.Наумцева);
 
НИИстройкерамика Минстройматериалов СССР (канд. техн. наук В.К.Канаев, Б.С.Черепанов, С.А.Каминская, Л.С.Опалейчук, С.Н.Зотов, Т.Н.Солнышкина, М.К.Гальперина, П.И.Беренштейн).
 
НИПИОТстром Минстройматериалов СССР (инж. М.П.Зубченок, H.M.Юдин, Н.С.Никульченко, Н.С.Филимонов);
 
Союзавтоматстром Минстройматериалов СССР (канд. техн. наук В.И.Кубанцев, А.И.Раксин);
 
НИИГТиПЗ академии медицинских наук СССР (член-корр. АМН СССР Н.Ф.Измеров, доктор мед. наук Л.А.Серебрянный, канд. мед. наук Л.А.Наумова). 
            
ВНЕСЕНЫ институтами:
 
Гипростройматериалы, НИИстройкерамика, НИПИОТстром, Союзавтоматстром, НИИГТ и ПЗ.
 
СОГЛАСОВАНЫ:
 
Госстроем СССР, ГКНТ и Минздравом СССР.
 
УТВЕРЖДЕНЫ приказом Министерства промышленности строительных материалов СССР N 83 от  5 февраля 1986 г.
 
ВЗАМЕН "Норм технологического проектирования и технико-экономических показателей предприятий керамической промышленности", утвержденных МПСМ СССР 28 апреля 1973 г.

 ВВЕДЕНИЕ 
Ведомственные нормы технологического проектирования предприятий керамической промышленности (ВНТП-19-86) Минстройматериалов СССР содержат основные нормативы, необходимые для разработки проектов предприятий и специализированных цехов керамических плиток.
 
Обязательны для применения при разработке индивидуальных и типовых проектов, проектов реконструкции и технического перевооружения действующих производств керамических плиток.
 
Являются нормативно-справочным материалом для инженерно-технических работников специализированных проектных организаций. 

 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 
1.1. Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для применения при разработке проектов на строительство, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение предприятий и специализированных цехов следующих производств:
 
плитки керамические для внутренней облицовки стен;
 
плитки керамические для полов;
 
плитки керамические фасадные.
 
1.2. Нормы предусматривают соблюдение действующих нормативных документов: строительных норм и правил (СНиП), противопожарных норм, норм по технике безопасности и охраны окружающей среды, требований инструкции о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений.
 
1.3. Нормы разработаны для технологии производства керамических плиток, базирующейся на шликерном приготовлении массы с роспуском глинистых в роторных мельницах, помолом твердых материалов (отощающих) в шаровых мельницах периодического и непрерывного действия, обезвоживании шликера в башенных распылительных сушилках, прессовании плиток на гидравлических прессах; сушке, глазуровании и обжиге всех видов плиток на автоматизированных поточно-конвейерных линиях.
 
1.4. Технологическая схема, параметры и показатели производства уточняются по рекомендации специализированной научно-исследовательской организации, проводившей испытание сырья и разработавшей технологический регламент проектируемого производства.
 
1.5. Проектирование производств керамических плиток с использованием новой техники и новых технологических процессов следует осуществлять после их опытной проверки - по рекомендациям научно-исследовательских организаций, утвержденным министерством или ведомством и включенным в задание на проектирование.

 2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ 
Оптимальные производственные мощности по выпуску керамических плиток для специализированных цехов - не менее 600 тыс. м в год; для комбинатов - не менее 1200 тыс. м в год.

2.1. Проектная мощность предприятия определяется исходя из производительности основного оборудования - конвейерных печей автоматизированных поточно-конвейерных линий.
 
Годовая производительность печей рассчитывается по формуле:
 
, м/год, 

где: - годовой номинальный фонд рабочего времени, ч 
- длина печи, м
 
- количество рядов плиток по ширине конвейера, шт.
 
- коэффициент выхода годных плиток
 
- коэффициент технического использования оборудования
 
- длина шага между рядами плиток, м;
 
- количество плиток в 1 кв. м, шт.
 
- длительность цикла обжига, ч (по регламенту научно-исследовательского института).
 
Годовой номинальный фонд рабочего времени () для конвейерных линий при непрерывной трехсменной работе составляет 365 суток (8760 часов).
 
Время чистой работы конвейерной линии исчисляется путем умножения годового номинального фонда рабочего времени на коэффициент технического использования оборудования ().
 
Коэффициент технического использования оборудования () учитывает время, необходимое для проведения ремонтов оборудования, технологически обоснованных и непредвиденных (аварийных) остановок линии.
 
В проектных расчетах коэффициент технического использования для конвейерных линий принимается равным 0,9.

 2.2. Основные показатели работы поточно-конвейерных пиний производства керамических плиток 
     
       Таблица 2.2. 
															
Произ- водитель-
 ность линии, тыс. м /год 
	Габариты линии, м
 
	Коли-
 чество ярусов в сушилах и печах
 
	Транспор-
 тирующий конвейер
 
	Вид топлива
 
	Удельный расход
 
	Установ-
 ленная мощ-
 ность, кВт 
	Продолжи-
 тельность, мин

Размеры плиток, мм 

	  
	  
	услов-
 ного топлива кг/м 
	электро-
 энергии  кВт.ч/м   

	сушка
 
	обжиг

  

	  

	  

	1-й
 
	2-й

1 
	2 
	3 
	4 
	5 
	6 
	7 
	8 
	9 
	10 
	11 

Плитки глазурованные для внутренней облицовки стен

500
 150х150х6
 
	150х6,6х3
 
	1 (суш.)
 1 (I обж.)
 1 (II обж.)
 
	роликовый 
"
 "
 
	Природный газ
 
	2,3
 
	0,8
 
	95
 
	9
 
	20
 
	31

500
 150х150х6
 
	150х8,5х3,5
 
	1 (суш.)
 1 (I обж.)
 1 (II обж.)
 
	роликовый 
"
 "
 
	Электро-
 энергия
 
	-
 
	15,3
 
	1800
 
	9
 
	20
 
	31

700
 150x150x6
 
	124х9,1х4
 
	2 (суш.)
 2 (I обж.)
 1 (II обж.)
 
	роликовый
 роликовый
 сетчатый 
	Природный
 газ 
	3,2
 
	2,0
 
	218
 
	10
 
	20
 
	30

1000
 150х150х6
 
	160х10х4
 
	2 (суш.)
 2 (I обж.)
 1 (II обж.)
 
	роликовый
 роликовый
 сетчатый 
	Природный газ
 
	3,2
 
	1,7
 
	260
 
	10
 
	20
 
	32

Плитки для полов неглазурованные

400
 150х150х11
 
	122х7,5х4,6
 
	1 (суш.)
 1 (обж.)
 
	роликовый 
"
 
	Природный
 
	3,2
 
	0,7
 
	70
 
	33

	52

100
 100x100x10
 
	121x5x3,5
 
	1 (суш.)
 1 (обж.)
 
	роликовый 
"
 
	Электро-
 энергия
 
	-

	21,5

	1760

	30

	  
	45

	
800 150х150х11
 
	148х7,5x4,2
 
	2 (суш.)
 2 (обж.)
 
	роликовый 
"
 
	Природный газ

	3,2

	1,3

	158

	45

	  
	57

	

Плитки фасадные глазурованные

280 192х142х9
 
	122х7,5x4,6
 
	1 (суш.)
 1 (обж.)
 
	роликовый 
"
 
	Природный газ

	3,6

	1,1

	70

	25

	  
	70

Примечания: 1. При производстве плиток облицовочных, для полов и фасадов глазурованных и неглазурованных других размеров производительность линий пересчитывается в соответствии с коэффициентами, приведенными в приложении 2.
 
2. Температура утильного обжига облицовочных плиток 900-1100 °С, политого обжига 850-1000 °С, плиток для полов 1080-1100 °C, фасадных плиток 1060-1080 °С.

 2.3. Режим работы предприятия 
Режим работы предприятий по производству керамических плиток - непрерывный, круглогодовой: 365 рабочих дней, 3 смены по 8 часов.
 
Режим работы цехов и отделений предприятия при наличии буферных запасов принимается по таблице 2.3.
 
Таблица 2.3. 
				
Наименование цехов и отделений
 
	Количество рабочих дней в году, 
	Количество смен в сутки, 

	Продолжительность смены, ч

1 
	2 
	3 
	4 
	
- Склад сырья:

	  

Прием сырья
 
	365 
	3 
	8 
	
Подача сырья в производство
 
	305 
	2 
	8 
	
Массозаготовительный цех (МЗЦ):

	  

Предварительная подготовка сырья
 
	305 
	2 
	8 
	
Приготовление масс (тонкое измельчение в шаровых мельницах мокрого помола)
 
	305 
	3 
	8 
	
- Производство плиток:

	  

Отделение распылительных сушилок
 
	365 
	3 
	8 
	
Отделение автоматизированных конвейерных линий (прессование, сушка, обжиг)
 
	365 
	3 
	8 
	
Отделение сортировки и упаковки
 
	365 
	3 
	8 
	
Отделение приготовления глазури
 
	305 
	2 
	8 
	
Склад готовой продукции:

	  

Прием
 
	365 
	3 
	8 
	
Отгрузка
 
	305-365 
	2-3 
	8 

      
       2.4. Фонд времени работы оборудования 
Годовой фонд чистого времени работы оборудования определяется по формуле:
 
, ч 

где: - годовой номинальный фонд рабочего времени, определяемый по формуле: , ч (принимается по табл. 2.3), где: 
- номинальное количество рабочих дней в год 

- количество рабочих смен в сутки
 
- продолжительность смены, ч.
 
- коэффициент технического использования оборудования, определяемый по формуле: , где: 

- время нормативных плановых остановок (простоев) оборудования из-за ремонтов в течение года, ч, определяется по "Положению о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов".
 
- коэффициент готовности, учитывающий устранение случайных отказов работы оборудования.
 
- коэффициент использования сменного времени, отражающий затраты времени на регламентируемые перерывы и определяемый по формуле: 

- продолжительность смены, мин
 
- время на подготовительно-заключительных операциях (по данным фотохронометрических наблюдений), мин
 
- время на личные надобности, мин
 
- время на отдых, мин.
 
Затраты времени на личные надобности и отдых принимаются в соответствии с методикой НИИтруда.
 
Значения коэффициентов, определяющих годовой фонд чистого времени работы основного оборудования, приведены в таблице 2.4.
 
Таблица 2.4. 
					
Наименование основного технологического оборудования
 
	Коэффи-
 циент технического исполь- зования, 

	Коэффи-
 циент готовности, 

	Коэффи-
 циент использо-
 вания сменного времени, 

	Назначение оборудования

1 
	2 
	3 
	4 
	5 
	
Агрегат для дробления и измельчения глин
 
	0,96
 
	0,98
 
	0,83
 
	Приготовление глинистой суспензии

Дробилка щековая, бегуны
 
	0,97
 
	0,98
 
	0,95
 
	Дробление и помол черепа, доломита

Дробилка молотковая, мельницы шаровые сухого помола
 
	0,94
 
	0,99
 
	0,95
 
	Дробление и помол отощающих материалов

Сушилка барабанная
 
	0,93
 
	0,98
 
	0,98
 
	Сушка песка

Шаровая мельница мокрого помола
 
	0,97
 
	0,99
 
	0,95
 
	Тонкий помол отощающих материалов

Насосы мембранный, грунтовый
 
	0,98
 
	0,99
 
	0,98
 
	Перекачивание шликеров, глинистых суспензий

Распылительное сушило
 
	0,9
 
	0,97
 
	0,94
 
	Обезвоживание шликера

Конвейерная линия

	0,9

	-

	1,0

	Изготовление керамических плиток

Мешалка пропеллерная
 
	0,99 
	0,99 
	0,99 
	Перемешивание шликера и суспензии

      
       2.5. Состав ремонтно-механической службы 
Состав ремонтно-механической службы определяется по "Положению о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов" с учетом норм продолжительности и периодичности ремонтов, ремонто-сложности технологического, подъемно-транспортного, теплосилового и электротехнического оборудования.

 3. НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЙ 
3.1. Проектная номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции определяются заданием на проектирование.
 
Для ориентировочного расчета производства массу единицы продукции принимать по таблице 3.1.
 
Таблица 3.1. 
			
Наименование изделий
 
	ГОСТ
 
	Масса 1 м, кг

Плитки керамические глазурованные для внутренней облицовки стен размерами:
 
	6141-82

	
150х150х6 мм

	10

200х200х6 мм

	10

200х150х6 мм

	10

200х100х6 мм

	10

Плитки керамические для полов размерами:
 
	6787-80

	
150х150х11 мм

	25,3

200х200х11 мм

	25,3

300х300х13 мм

	30

Плитки керамические фасадные размерами:
 
	13996-84

	
192х142х7 мм

	17

213х107х9 мм

	21

250х140х9 мм

	21

292х192х9 мм

	21

3.2. При проектировании новых предприятий рекомендуется закладывать выпуск:
 
3.2.1. Плиток для внутренней облицовки стен:

крупноразмерных (более 150х150 мм) 
	- до 20%

декорированных  
	- не менее 25%

цветных  
	- не менее 50% 

Сортность: I с - не менее 60%, II с - до 30%
 
3.2.2. Плиток для полов

Крупноразмерных (более 150х150 мм) 
	- не менее 20%

Глазурованных, декорированных 
	- не менее 25%

Естественноокрашенных  
	- не более 25%

Искусственноокрашенных (2 цвета) 
	- не менее 25%

3.2.3. Плиток фасадных:

крупноразмерных (более 142х142 мм) 
	- не менее 80%

неглазурованных  
	- не более 40% 

      

 4. СЫРЬЕ, СОСТАВЫ МАСС И ГЛАЗУРЕЙ 
4.1. Основными видами сырья, используемого в производствах керамических плиток являются огнеупорные, тугоплавкие в легкоплавкие глины, каолины, нефелины, полевые шпаты, перлиты, кварцевые пески, а также некоторые виды промышленных отходов (шлаки, стеклобой и др.).
 
Проектируемое предприятие должно быть обеспечено запасами основных видов сырья не менее чем на 25 лет.
 
Пригодность сырья для производства керамических плиток устанавливается специализированной научно-исследовательской организацией.
 
Принимаемое в проектах сырье для керамической промышленности должно отвечать требованиям действующих ГОСТов и технических условий.
 
Наиболее распространенными материалами в производстве керамических плиток являются:
 
глина Веселовского месторождения ТУ 21-25-203-81, ВГП; ТУ 21-25-228-79, ВГТ;
 
глина огнеупорная Новорайского месторождения (Дружковского рудоуправления) - ТУ 14-8-183-75, ДН-0, ДН-1;
 
глина Федоровского месторождения ТУ 21-РСФСР-500-79, ФК-1;
 
глины Николаевского и Никифоровского месторождений - ОСТ 21-31-77;
 
глина тугоплавкая Артемовского месторождения - ОСТ 21-30-82;
 
глины Печорского месторождения ТУ 21-28-23-76;
 
каолин обогащенный для керамических изделий (Просяновский, Глуховецкий) ГОСТ 21286-82, КС-1, КС-2, КС-3;
 
материалы кварц-полевошпатовые для строительной керамики ГОСТ 15045-78;
 
сырье перлитовое фракционированное Арагацкого месторождения Армянской ССP - ТУ Арм.ССР 1692-74;
 
нефелиновый концентрат МРТУ 6-12-54-80;
 
песок кварцевый для тонкой керамики - ГОСТ 7031-75 марки ПБ-150-1, Б-100-1;
 
сода кальцинированная техническая ГОСТ 5100-73;
 
углещелочной реагент ТУ 39-01-247-76;
 
полифенольный понизитель вязкости ПФЛХ ТУ 81-05-44-73;
 
силикат натрия растворимый ГОСТ 13078-81;
 
мел МРТУ 21-41-69, марка Б;
 
белила цинковые сухие муфельные ГОСТ 51-61-79 I с, ГОСТ 202-76;
 
концентрат цирконовый ОСТ 48-82-74 КЦН;
 
тальк онотский ГОСТ 19728.0-74 - 19728.20-74;
 
барий углекислый ГОСТ 2149-75, I и II с;
 
кобальт сернокислый ГОСТ 4462-78 I и II c или кобальт азотно-кислый ГОСТ 4528-78 I и II с;
 
карбоксилметилцеллюлоза МРТУ 6-05-1098-67 (КМЦ) марки 75/400;
 
соль поваренная ГОСТ 13830-68;
 
циркон ГОСТ 1907-76;
 
окись цинка ГОСТ 10262-73;
 
датолитовый концентрат ГОСТ 16108-80;
 
стеклобой ОСТ 21-7-74;
 
натрий кремнефтористый ГОСТ 87-77.

 4.2. Условия поступления сырьевых материалов и средства механизации разгрузочных работ 
     
       Таблица 4.2. 
				
Наименование и вид сырья 
	Тип вагонов 
	Способ отгрузки
 
	Механизация разгрузочных работ 
	
1 
	2 
	3 
	4 
	
Глины
 
	Полувагон
 
	Навалом
 
	Рыхлительная машина

Каолины
 
	"
 
	"
 
	Выгрузка через люки вдоль ж.д. пути в отсеки склада

Песок
 
	Платформа, полувагон 
	"
 
	Бурорыхлительная машина

	

	Выгрузка через люки вдоль ж.д. пути в отсеки склада

Доломит (мел)
 
	Полувагон Платформа
 
	"
 
	Выгрузка через люки вдоль ж.д. пути в отсеки склада

Перлит
 
	"
 
	"
 
	"

Стеклобой
 
	"
 
	"
 
	"

Нефелиновый концентрат, кварц-полевошпатовое сырье и т.п.
 
	Цементовоз, крытый вагон

	Навалом

	Механические и пневматические разгрузчики

	
Сода техническая, добавки, красители
 
	Крытый вагон

	Мешки, бочки
 
	Электропогрузчик

      
       4.3. Расчетные составы масс, глазурей, фритт 
4.3.1. В производстве керамических плиток для внутренней облицовки стен на поточно-конвейерных линиях использовать массы на основе комбинированного плавня: щелоче- и щелоче-земельно-содержащей добавки.
 
Расчетный шихтовой состав массы приведен в таблице 4.3.1.1.
 
Таблица 4.3.1.1. 
		
Наименование материалов 
	Содержание, %

Глина веселовская
 
	52 
	
Песок кварцевый
 
	10 
	
Нефелиновый концентрат
 
	20 
	
Щелоче-земельно содержащие добавки (мел, доломит)
 
	10 
	
Бой плиток
 
	8 

Для глазурования принимается глазурь:
 
типа 24/70 - для нанесения пульверизацией,
 
типа ВН-50 и ДМ-2 - для метода полива.
 
Состав глазури приведен в табл.4.3.1.2.
 
Таблица 4.3.1.2.

Наименование материалов 
	Содержание, %

Фритта
 
	94, 96 
	
Глинистые материалы (каолин, глина, бентонит)
 
	4-6 

Расчетные составы фритт для наиболее распространенных глазурей приведены в табл.4.3.1.3.
 
Таблица 4.3.1.3. 
				
Наименование материалов 
	Содержание, %

  
	I (24/70) 
	II (ВН-50) 
	III (ДМ-2)

1 
	2 
	3 
	4 
	
Песок кварцевый
 
	16,6
 
	30,69
 
	33,0

Циркониевый концентрат
 
	12,0
 
	9,21
 
	8,0

Бура техническая

	4,88
 
	17,0

Каолин
 
	12,5
 
	7,19
 
	5,5

Поташ
 
	6
 
	-
 
	2,5

Борная кислота
 
	25,4
 
	25,81
 
	14,0

Криолин

	4,88
 
	4,0

Доломит
 
	0,5
 
	- 
	11,0

Барий углекислый
 
	-
 
	3,58
 
	-

Борат кальция
 
	22
 
	8,29
 
	-

Сода кальцинированная
 
	5
 
	-
 
	-

Кобальт сернокислый (сверх 100%)
 
	0,02
 
	0,02
 
	-

Окись цинка (сверх 100%)
 
	-
 
	5,47
 
	5,0

4.3.2. В производстве керамических плиток для полов на поточно-конвейерных линиях использовать массы на основе огнеупорных, тугоплавких, легкоплавких глин и плавней - перлита, нефелинового концентрата и др.
 
Расчетные шихтовые составы масс приведены в таблице 4.3.2.1.
 
Таблица 4.3.2.1. 
			
Наименование материалов
 
	Содержание, % 

	I
 
	II

Глина типа веселовской
 
	61
 
	70

Перлит
 
	-
 
	23

Бой плиток
 
	7
 
	7

Каолин
 
	7
 
	-

Нефелиновый концентрат
 
	25
 
	-

Для выпуска глазурованных плиток для полов применять нефриттованные (сырые) глазури. Расчетные составы глазурей приведены в таблице 4.3.2.2.
 
Таблица 4.3.2.2. 
			
Наименование материалов
 
	Содержание, % 

	I
 
	II

Датолитовый концентрат
 
	43,0
 
	44,0

Цирконовый концентрат
 
	20,0
 
	-

Пегматит
 
	- 
	22,0

Перлит
 
	18,0
 
	-

Стеклобой
 
	-
 
	10,0

Глинозем
 
	4,0
 
	7,0

Кварцевый песок
 
	10,0
 
	12,0

Мел
 
	-
 
	5,0

Глина
 
	5,0
 
	-

КМЦ (сверх 100%)
 
	- 
	0,2

4.3.3. В производстве керамических фасадных плиток на поточно-конвейерных линиях использовать массы на основе глинистых материалов с добавками в качестве плавней стеклобоя, перлита или нефелинового концентрата.
 
Расчетный шихтовой состав массы приведен в таблице 4.3.3.1.
 
Таблица 4.3.3.1. 
		
Наименование материалов
 
	Содержание, % 
	
Глина типа веселовской
 
	60

Каолин
 
	7

Нефелиновый концентрат
 
	25 
	
Бой плиток
 
	8

Расчетный состав глазурей приведен в табл.4.3.3.2.
 
Глазури следует использовать, как правило, нефриттованные (сырые). Фриттованную глазурь применять в исключительных случаях, по рекомендации НИИ.
 
Таблица 4.3.3.2. 
			
Наименование материала
 
	Содержание, %

	сырая глазурь 

	фриттованная глазурь 
	
Фритта
 
	- 
	90-95

Датолитовый концентрат
 
	39
 
	- 
	
Стеклогранулят (эрклез)
 
	28
 
	- 
	
Полевошпатовое сырье
 
	18
 
	- 
	
Глина типа веселовской
 
	5 

	10-5 
	
Глинозем
 
	5
 
	- 
	
Мел
 
	5
 
	- 
	
КМЦ (сверх 100%)
 
	0,55
 
	- 
	
Краситель (сверх 100%)
 
	0,5-10 

	0,5-10 

Расчетный состав фритты приведен в табл. 4.3.3.3.
 
Таблица 4.3.3.3.

Наименование материала
 
	Содержание, % 
	
1 
	2 
	
Песок кварцевый
 
	32,3 
	
Цирконовый концентрат
 
	14,0 
	
Окись цинка
 
	4,2 
	
Бура кристаллическая
 
	16,4 
	
Мел
 
	1,5 
	
Каолин
 
	14,0 
	
Кремнефтористый натрий
 
	2,9 
	
Доломит
 
	8,1 
	
Сода  кальцинированная
 
	1,8 
	
Поташ 
	4,8

4.3.4. Шихтовый состав масс, глазурей, фритт уточняется по результатам испытания сырья для каждого конкретного предприятия.

 5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОИЗВОДСТВА 

 5.1. Технологические параметры 
     
       Таблица 5.1. 
					
Наименование
 
	Плитки для внутренней облицовки стен
 
	Плитки для полов
 
	Плитки фасадные
 
	Примечание

1 
	2 
	3 
	4 
	5 
	
Влажность суспензии глинистых материалов, %
 
	45-49 
	47-53 
	47-53

	
Продолжительность разжижения глинистых материалов в бассейнах, ч
 
	4
 
	4 
	4 

Влажность суспензии твердых материалов при помоле в шаровых мельницах, %
 
	35-37 
	35-40
 
	35-40

	
Продолжительность смешения глинистой суспензии с отощающими в бассейнах, ч
 
	1-2
 
	1-2
 
	1-2

	
Влажность шликера при совместном помоле, %
 
	40-43
 
	43-49
 
	43-49

	
Влажность шликера перед распылительной сушилкой, %
 
	40-43
 
	43-49
 
	43-49

	
Влажность пресс-порошка, % 

	5-7
 
	5-7
 
	5-7

	
Влажность глазури при помоле в шаровых мельницах, %
 
	40-44
 
	40-44
 
	40-44

	
Продолжительность цикла помола массы в шаровых мельницах периодического действия, ч:

	

	

при раздельном помоле
 
	8-8,5
 
	10-10,5
 
	10-10,5
 
	В зависимости от способа загрузки мельниц ТМN-24 
	
при совместном помоле
 
	9-9,5
 
	8-8,5
 
	8-8,5

	
в том числе:

	

	

время гидрозагрузки
 
	0,3
 
	0,3
 
	0,3

	
время механический загрузки
 
	0,75
 
	0,75
 
	0,75

	
время раздельного помола
 
	7
 
	9
 
	9

	
время совместного помола
 
	8
 
	7
 
	7

	
время разгрузки 

	0,75
 
	0,75
 
	0,75

	
Продолжительность цикла помола глазури в шаровых мельницах периодического действия, ч 

	20
 
	20
 
	20

	
Уровень механизации производства, %
 
	75
 
	75
 
	75

	

      
       5.2. Нормируемые технологические потери 
     
       Таблица 5.2. 
							
Переделы производства 

	Плитки для внутренней облицовки стен
 
	Плитки для полов 
	Плитки фасадные 

	Потери, %
 
	Возвра-
 щаемые в произ-
 водство, %
 
	Потери, %
 
	Возвра-
 щаемые в произ-
 водство, %

	Потери, %
 
	Возвра-
 щаемые в произ-
 водство, %

	
Масса:

	

	

	

Переработка сырья
 
	2,0
 
	0,5
 
	1,0
 
	0,5
 
	1,0
 
	0,5

Массоприготовление
 
	3,0
 
	0,5
 
	3,0
 
	0,5
 
	3,0
 
	0,5

Получение пресс-порошка
 
	1,0
 
	1,0
 
	1,0
 
	1,0
 
	1,0
 
	1,0

Прессование
 
	2,0
 
	1,5
 
	4,0
 
	3,5
 
	2,5
 
	2,0

Обжиг
 
	9,0
 
	8,0
 
	7,5
 
	6,0
 
	8,0
 
	7,0

Глазурь:

	

	

	

Приготовление
 
	2,0
 
	-
 
	2,0
 
	-
 
	2,0
 
	-

Слив и перекачка
 
	3,0
 
	-
 
	3,0
 
	-
 
	3,0
 
	-

Глазурование
 
	7,0
 
	2,0
 
	7,0
 
	2,0
 
	9,0
 
	2,0

Обжиг
 
	9,0
 
	-
 
	7,5
 
	-
 
	8,0
 
	-

Примечание: Потери при прокаливании (П.П.П.) учитывать по данным технологического регламента. 

В предварительных расчетах П.П.П. принимать 8%.

 5.3. Использование вторичных энергоресурсов (ВЭР) 
     
       Таблица 5.3. 
			
Вид ВЭР
 
	Использование
 
	Экономия топлива в общем балансе производства,  кг.усл.т.опл./м плиток

Отходящие газы и нагретый воздух от печей поточно-конвейерных линий:

	

- от линий производства облицовочных плиток
 
	В экономайзерах для нагрева воды для теплофикационных, технологических и других целей
       
	0,6-0,7

- от линий производства плиток для полов

	0,7-0,8

      
      
 5.4. Удельные расходы сырья, топлива, основных и вспомогательных материалов на1000 м 
плиток (годной продукции) 
     
       Таблица 5.4. 
				
Наименование материалов
 
	Плитки для внутренней облицовки стен толщиной 6 мм
 
	Плитки для полов толщиной 11 мм 
	Плитки фасадные толщиной 9 мм 
	
1 
	2 
	3 
	4 
	
Сырье в натуральном выражении на массу, т
 
	15,2
 
	34 
	29

Глазурь (по сухому весу), т
 
	1,3
 
	1,2 
	1,2

Краситель глазури, кг
 
	27
 
	27 
	27

Macтика:

	  

- для одноцветных рисунков, кг
 
	45
 
	45
 
	- 
	
- для 2-3-х цветных рисунков, кг
 
	133
 
	133
 
	- 
	
Мелющие тела (уралитовые шары), кг
 
	150
 
	120 

	120 
	
Сетка латунная, м
 
	0,55
 
	0,62 

	0,6 
	
Сетка стальная, м
 
	0,57
 
	0,34 

	0,7 
	
Клепка силексовая, кг
 
	30
 
	75 
	70 
	
Топливо (условное), т:

	  

- на обезвоживание шликера
 
	1,6
 
	3,45
 
	2,6 
	
- на сушку и обжиг плиток
 
	2,3
 
	3,2 

	3,6 
	
Сжатый воздух, нм
 
	500
 
	400 

	600 
	
Упаковочный материал:

	  

- пиломатериалы, м
 
	1,95
 
	-
 
	- 
	
- картон коробочный марки Д (толщиной 0,9 мм ГОСТ 7933-75), м
 
	200
 
	400 

	300 
	
- бумага оберточная, кг
 
	-
 
	131 

	115 
	
- шпагат полипропиленовый, кг
 
	-
 
	25 

	22 
	
- лента пропиленовая 0,5х12,7 мм (ТУ 19-051-401-82), кг
 
	9
 
	18 

	12 
	
- лента упаковочная 0,4х20 мм (ГОСТ 3560-73), кг
 
	25
 
	25,8 

	17,5 

Примечание. Нормы расхода сырья и материалов даны с учетом естественной влажности: глины - 20%, каолина - 20%, кварцевого песка - 5%.

 6. НОРМИРУЕМЫЕ ЗАПАСЫ СЫРЬЯ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ 

 6.1. Склад сырья 
     
       Таблица 6.1. 
			
Наименование
 
	Количество 
	Примечание 

	  

Запасы сырья:

	  
	
- Глина местная (при круглогодовой работе карьера), сут
 
	30 

- Глина дальнепривозная, сут:

	  
	
для южных и западных районов
 
	60 

для северных, центральных и восточных районов
 
	90 

- Кварцевый песок, сут
 
	60 

- Каолин, сут:

	  
	
для южных и западных районов
 
	30 

для северных, центральных и восточных районов
 
	60 

Нефелиновый концентрат, перлит и другие добавки, сут
 
	60 

Площадь склада на 1 т сырья, м:

	  
	
хранение навалом
 
	0,2 
	С учетом коэффициента заполнения - 0,8

хранение в мешках на поддонах*  (с учетом проходов и проездов)
 
	1,2 
	Хранение поддонов в 3 яруса 

________________ 
* Поддон плоский деревянный размерами 0,8х1,2 м ГОСТ 9557-73.

 6.2. Цеховые запасы 
     
       Таблица 6.2 
		
Наименование
 
	Количество

Отощающие материалы в бункерах, сут
 
	1

Обогащенная глинистая суспензия в бассейнах, сут
 
	1

Готовый шликер перед распылительными сушилами в бассейнах, сут
 
	2

Глазурь в бассейнах, сут
 
	1

Пресс-порошок в бункерах, сут
 
	2

      
       6.3. Склад готовой продукции 
     
       Таблица 6.3. 
				
Наименование 
	Плитки для внутренней облицовки стен
 
	Плитки для полов
 
	Плитки фасадные

Запас готовой продукции, сут
 
	15
 
	15
 
	15

Площадь склада на 1000 м керамических плиток, м

	  

при хранении:

	  

- в поддонах металлических  ящичных ТМ-87 (ОСТ 6330-78)
 
	4,0
 
	9,2
 
	6,6

- на деревянных поддонах (ГОСТ 9557-73)
 
	7,0
 
	17,0
 
	12,0

            
Примечания: 1. Норма площади склада дана с коэффициентом 1,4, учитывающим проходы и проезды электропогрузчика. 

2. Габариты поддона металлического ящичного TМ-87 1240х835х920 мм. Количество поддонов рассчитывается исходя из оборачиваемости их 5 раз в год (срок службы 3 года).
 
3. Габариты деревянного поддона 1200х800 мм.

 7. ЧИСЛЕННОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА 
7.1. Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается исходя из принятого режима работы предприятия и количества рабочих мест по обслуживанию оборудования, которое определяется на основании "Типовых нормативов времени на производство керамических плиток".
 
7.2. Списочная численность основных производственных рабочих определяется по формуле:
 
, чел.                , 

где: - явочная численность рабочих, чел.
              
         - коэффициент подсмены
                   
- годовой номинальный фонд рабочего времени, ч
 
1840 - годовой фонд времени одного работающего, ч.
 
Коэффициент подсмены () - коэффициент перехода от явочной к списочной численности рабочих определяется в зависимости от режима работы отделений.
 
7.3. Численность рабочих, занятых ремонтом оборудования, определяется исходя из программы и трудоемкости ремонтных работ, согласно "Положению о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов" (Выпуск 7. Промышленность строительной керамики).
 
7.4. Численность вспомогательных рабочих, занятых межремонтным обслуживанием, определяется согласно "Нормативам численности вспомогательных рабочих на заводах по производству керамических плиток".

 8. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ 

Автоматизация производства включает следующие основные системы:
 
- контроль и автоматическое регулирование технологических процессов,
 
- управления электроприводами.
 
Системы должны разрабатываться в соответствии с требованиями нормативных документов:
 
- правил техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов, 

- правил устройства электроустановок (ПУЭ),
 
- СНиП III-34-74 "Системы автоматизации. Правила производства и приемки работ",
 
- СНиП III-33-76 "Электротехнические устройства. Правила производства и приемки работ",
 
- СH 102-76 "Инструкция по устройству сетей заземления и зануления в электроустановках",
 
- СН 357-77 "Инструкция по проектированию силового и осветительного электрооборудования промышленных предприятий",
 
- ВСН 205-84 "Инструкция по проектированию электроустановок систем автоматизации технологических процессов",
 
- ВСН 281-75 "Временные указания по проектированию систем автоматизации технологических процессов",
 
- ТП 101-81 "Технические правила по экономному расходованию основных строительных материалов".
 
Автоматизированные системы управления предприятием (АСУП) и автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) следует предусматривать при наличии технико-экономического обоснования.

 8.1. Контроль и автоматическое управление технологическими процессами 
8.1.1. Основное энергоемкое технологическое оборудование должно быть оснащено контрольно-измерительными приборами расхода топливно-энергетических ресурсов.
 
8.1.2. Для производственных агрегатов должны быть предусмотрены автоматика безопасности, автоматическое регулирование, контроль и сигнализация требуемых параметров, а также автоматический, дистанционный и местный режим управления исполнительными органами.
 
8.1.3. Автоматика безопасности должна предусматривать заданную последовательность операций. При возникновении аварийных режимов отключать подачу топлива к горелкам с обеспечением светозвуковой сигнализации.
 
8.1.4. Система автоматического регулирования должна обеспечить заданный режим работы агрегата.
 
8.1.5. Приборы теплотехнического контроля необходимо выбирать в соответствии со следующими принципами:
 
показывающие приборы - для контроля параметров и правильного ведения установленных режимов эксплуатации агрегатов;
 
приборы с сигнальным выходом - для контроля параметров, отклонение которых от нормы может привести к аварии;
 
самопишущие (суммирующие) приборы - для контроля параметров, анализа работы оборудования и учета расхода топлива.
 
8.1.6. При отклонении от заданных значений определяющих параметров или аварийном состоянии электроприводов основного технологического оборудования следует предусматривать светозвуковую сигнализацию.

 8.2. Управление электроприводами 
3.2.1. Для управления поточно-транспортными системами (ПТС) необходимо предусматривать следующие режимы управления:
 
- Местное - для опробования механизмов при ремонтных и наладочных работах (применяется для всех режимов);
 
- Местное сблокированное - для простых ПТС (с линейной технологической схемой) с возможностью перевода в целях ремонта на местное неблокированное управление;
 
- Дистанционное централизованное - для разветвленных ПТС с нечастым пуском и остановом;
 
- Дистанционное автоматическое - для сложных ПТС с частым пуском и остановом.
 
8.2.2. В схемах управления механизмами ПТС должны быть осуществлены блокировочные связи, исключающие завал механизмов и помещений материалом.
 
Для этого необходимо предусматривать:
 
- последовательность пуска механизмов в направлении, обратном технологическому потоку;
 
- автоматическую остановку всех предшествующих по технологическому потоку механизмов в случае внезапной остановки какого-либо механизма. При этом все последующие механизмы продолжают работать до полного схода с них транспортируемого материала. Их остановка производится оператором.
 
8.2.3. Для ПТС, у которых соблюдение пункта 8.2.2. приводит к значительному перерасходу электроэнергии (например, участок с сушильным барабаном, требующий много времени для введения его в тепловой режим), допускается предусматривать иную последовательность включения механизмов. При этом должны быть сохранены остальные требования пункта 8.2.2.
 
8.2.4. Механизмы, оборудование аспирационными системами, должны иметь блокировку, разрешающую их пуск при уже работающей аспирационной системе. При остановке аспирационной системы оператору должен быть подан аварийный сигнал. При этом механизмы продолжают работать.
 
8.2.5. Механизмы и агрегаты должны быть оборудованы средствами безопасности в соответствии с требованиями "Правил безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов".

 9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ 

 9.1. Общие положения 
9.1.1. При проектировании предприятий по производству керамических плиток должны соблюдаться:
 
- "Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов" (часть I, Общие требования, часть II, раздел VI, Промышленность строительной керамики);
 
- СНиП III-4-80 "Техника безопасности в строительстве";
 
- Нормативные документы, утвержденные Госстроем, Минздравом, Госстандартом, Минстройматериалов СССР по отдельным видам опасных и вредных производственных факторов, технологическим процессам, оборудованию и используемым материалам.
 
9.1.2. Архитектурно-строительные и объемно-планировочные решения производственных помещений должны соответствовать требованиям:
 
- СНиП II-90-81 "Производственные здания промышленных предприятий";
 
- CН-245-71 "Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий".
 
Необходимость изоляции (выгораживания) производственных помещений, участков, цехов, а также специальные требования к их отделке приведены в табл.9.2.
 
9.1.3. Производственные процессы и оборудование должны соответствовать требованиям "Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию", утвержденных Минздравом СССР 04.04.1973 г. N 1042-73, ГОСТам 12.3.002-75, 12.2.003-74, 12.2.049-80 и ОСТу 21.112.2.015-85.
 
9.1.4. Установка грузоподъемного оборудования, для обеспечения его безопасной эксплуатации, должна соответствовать требованиям "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов".
 
9.1.5. При проектировании установки тепловых агрегатов отапливаемых газом (распылительных сушил, барабанных, конвейерных сушил, туннельных, конвейерных и др. типов печей) необходимо соблюдать "Правила безопасности в газовом хозяйстве", утвержденные Госгортехнадзором СССР.
 
9.1.6. Производственные помещения должны быть оборудованы общей приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с требованиями СНиП II-33-75 "Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха".
 
Оборудование, являющееся источником выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны (дробилки, грохота, узлы пересыпки ленточных конвейеров, глазуровочные машины и т.п.), должно быть оборудовано местными укрытиями и вытяжной вентиляцией, сблокированной с оборудованием. Перед выбросом в атмосферу запыленный воздух должен подвергаться очистке. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать значений предельно допустимых концентраций (ПДК), утвержденных Минздравом СССР.
 
Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-76 "Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования".
 
9.1.7. При установке тепловых агрегатов (печи, сушила, распылительные сушилки и др.) следует предусматривать мероприятия по теплозащите, обеспечивающие температуру нагретых поверхностей оборудования или ограждений не выше 45 °С.
 
9.1.8. Уровень шума на рабочих местах при работе оборудования (шаровые мельницы, дробилки, машины для роспуска глинистых материалов и т.д.) должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003 "Шум. Общие требования безопасности" и "Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах", утвержденных Минздравом СССР за N 3223-85 от 12 марта 1985 г.
 
Для снижения уровня шума на рабочих местах следует предусматривать мероприятия по СНиП-II-12-77 "Защита от шума. Нормы проектирования".
 
9.1.9. Уровень общей вибрации на рабочих мостах при работе технологического оборудования, генерирующего вибрацию (дробилки, виброгрохоты, мельницы, машины для роспуска глинистых материалов, прессы), должен соответствовать ГОСТ 12.1.012-78. "Вибрация. Общие требования безопасности" и "Санитарным нормам вибрации рабочих мест", утвержденных Минздравом СССР за N 3044-84 от 15 июня 1984 г.
 
Устранение вредного воздействия вибрации на работающих обеспечить применением средств виброизоляции и вибропоглощения по СНиП II-19-79 "Фундаменты машин с динамическими нагрузками. Нормы проектирования", внедрением режима труда и отдыха работающих в соответствии с "Руководством по улучшению условий труда рабочих вибро- и шумоопасных профессий на предприятиях стройиндустрии".
 
9.1.10. Естественное и искусственное освещение в производственных помещениях и на территории предприятия принимать по СНиП II-4-79 "Естественное и искусственное освещение" и "Указаний по проектированию электрического освещения предприятия".
 
9.1.11. Общие эргономические требования к организации рабочих мест должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 "Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования", ГОСТ 12.2.033-78 "Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования", требованиям к пультам управления по ГОСТ 2300-78 "Система человек-машина. Пульты управления. Общие эргономические требования".
 
9.1.12. Электробезопасность технологического и подъемно-транспортного оборудования, электросети, КИП, автоматики должны соответствовать требованиям "Правил устройства электроустановок", а их эксплуатация "Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей", "Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей", ГОСТ 12.1.019-79 "Электробезопасность. Общие требования".
 
9.13*. Общие требования по обеспечению взрывобезопасности - по ГОСТ 12.1.010-76. "Взрывобезопасность. Общие требования безопасности", пожаробезопасности - по ГОСТ 12.1.004-76. "Пожарная безопасность. Общие требования". 
_______________ 
* Нумерация соответствует оригиналу. Примечание "КОДЕКС".
 
Категорию производств по взрыво- и пожароопасности определять по СНиП II-90-81 "Производственные здания промышленных предприятий" и "Перечнем производств промышленности строительных материалов СССР, содержащим указания категорий взрывопожарной и пожарной опасности по СНиП II-90-81 и класса помещений и сооружений по правилам устройства электроустановок" (ПУЭ), утвержденным Минстройматериалов СССР 26 января 1981.

 9.2. Характеристика цехов и отделений производства керамических плиток 
     
       Таблица 9.2. 
												
Наименование помещений (цехов и отделений) 
	Основные производ-
 ственные вредности 
	Характеристика внутренней среды

	Специальные требования к отделке

  
	  
	Тем-
 пера-
 тура, °С
 
	Отно-
 ситель-
 ная влаж-
 ность, % 
	Раз-
 ряд зри-
 тель-
 ных ра- бот 
	Кате- гория произ-
 водств по взрыв- ной, взрыво-
 пожар- ной и пожар- ной опас- ности по СНиП II-90-81
 
	Класс пожаро-
 опас- ности по ПУЭ 
	Требования  к помещениям 
	Полов 
	Стен 
	
1 
	2 
	3 
	4 
	5 
	6 
	7 
	8 
	9 
	10 
	
Склад сырья
 
	Пыль пере-
 гружаемых материалов
 
	-
 
	60 
	VIII 
	Д
 
	- 
	Нeотапливаемое.
 Кабина грейферного крана с отоплением.
 
	Бетон 
	Бетон 
	
Массозаготови-
 тельный цех:

	  

	  

	  

предвари-
 тельная подготовка сырья 
	Пыль перерабаты-
 ваемых материалов 
	18-23 
	60 
	VIII 
	Д 
	- 
	Отапливаемое. Помещения с установленными пылящими агрегатами выгорожены, установлены местные укрытия с отсосами
 
	Плитка керами-
 ческая 
	Плитка керами-
 ческая на высоту 2 м 
	
приготовление масс
 
	- 
	18-23 
	60 
	VIII 
	Д 
	- 
	Отапливаемое. Участок с мокрыми процессами изолирован от  участка с выделением пыли
 
	Плитка керами-
 ческая 
	Плитка керами-
 ческая на высоту 2 м 
	
Производство плиток в составе:

	  

	  

	  

распылительных сушилок
 
	Загазован-
 ность, повышенная температура
 
	" 
	" 
	" 
	Г 
	- 
	Отапливаемое. Выгорожено 
	Плитка керами-
 ческая 
	Стекло-
 блоки или керам. плитка на высоту 2 м

- прессового отделения
 
	Пыль пресс-
 порошка 
	18-23 
	60 
	IV 
	Г 
	- 
	Отапливаемое. Помещение раздачи пресс-порошка выгорожено
 
	Плитка керами-
 ческая 
	Стекло-
 блоки 

- сушильного отделения
 
- отделения глазурования
 
- отделения обжига

	Загазован-
 ность, повышенная температура
 
	"

"

" 
	"

"

" 
	IV
 
IV
 
VIII
 
	Г

Г

Г 
	-

-

- 
	
	Отапливаемое. Общеобменная вентиляция и местные отсосы
 
	"

"

" 
	Бетон 

"

" 
	
- отделения сортировки и упаковки
 
	Сгораемые упаковочные материалы (бумага, ящики) 
	" 
	" 
	IV 
	В 
	II-IIа 
	Отапливаемое. Предусмат- ривается общеобменная вентиляция и местные отсосы
 
	" 
	" 
	
- склада готовой продукции
 
	Сгораемые упаковочные материалы (бумага, ящики)
 
	" 
	" 
	VIII 
	В 
	II-IIа 
	Неотапливаемое. Выгорожено
 
	Бетон 
	" 
	
- отделения приготовления глазури
 
	Пыль материалов 
	" 
	" 
	VIII 
	Д 
	- 
	Отапливаемое. Выгорожено
 
	Плитка керами-
 ческая 
	Плитка керами-
 ческая на 2 м 

      
       9.3. Нормы минимальной ширины и высоты проходов и проездов 
9.3.1. При размещении оборудования в производственных помещениях должны быть обеспечены безопасные проходы и проезды в соответствии с "Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов". Часть 1, раздел "Размещение и эксплуатация производственного оборудования" и СНиП II-90-81 "Производственные здания промышленных предприятий".
 
9.3.2. Ширина проходов в производственных помещениях принимается не менее:     

	- главный (магистральный) 
	1,5 м

	- рабочий между оборудованием 
	1,2 м

	- рабочий между оборудованием и стеной 
	1,0 м

	- для обслуживания и ремонта оборудования
 
	0,7 м 
		
	- между конвейерными линиями для производства плиток (в свету) 
	4,0 м. 

Размещение конвейерных линий относительно строительных конструкций здания должно обеспечивать возможность выемки роликов.
 
Ширина проездов принимается не менее:     

	- для транспорта в цехах 
	2,5 м

	- для электропогрузчиков на складе готовой продукции 
	3,0 м 

9.3.3. Размещение конвейеров в производственных зданиях, галереях, тоннелях и на эстакадах должно производиться в соответствии с требованиями безопасности по ГОСТ 12.2-022.80*. 
______________ 
* Вероятно ошибка оригинала. Следует читать ГОСТ 12.2.022-80. Примечание "КОДЕКС".

 10. АСПИРАЦИЯ И ОБЕСПЫЛИВАНИЕ 
10.1. При разработке проектов вопросы аспирации, обеспыливания и охраны атмосферы должны решаться в соответствии с требованиями:
 
- Закона об охране атмосферного воздуха,
 
- "Санитарных норм проектирования промышленных предприятий" СН 245-71,
 
- "Указаний по расчету рассеивания в атмосфере вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий" - СH 369-74,
 
- ГОСТ 12.1.005-76 "Воздух рабочей зоны",
 
- ГОСТ 17.2.3.02-78 "Охрана природы. Атмосфера",
 
- СНиП II-33-75 "Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха",
 
- СНиП 2.01.01-82 "Строительная климатология и геофизика".
 
10.2. Для создания требуемых санитарно-гигиенических условий труда при производстве керамических плиток в проекте необходимо предусматривать комплекс мероприятий, включающих:
 
- максимальную механизацию и автоматизацию технологических процессов, особенно связанных с помолом, транспортировкой, разгрузкой пылящих материалов и оснащение их герметичными укрытиями, подключенными к системам аспирации и обеспыливания,
 
- уменьшение числа перегрузок при транспортировке, 

- применение устройств, предотвращающих перегрузку, сходы и перекосы транспортных лент (затворы, шиберы, ограничители),
 
- очистку холостой ветви ленточных конвейеров и концевых барабанов (резиновые ножи с контргрузом, вибровстряхиватели, капроновые щетки),
 
- обеспечение ширины транспортных лент на 200 мм больше требуемой для максимальной расчетной производительности конвейера,
 
- обеспечение расстояния между осями роликоопор в месте падения материала на ленту не более 250 мм,
 
- использование на узлах перегрузки пылящих материалов течек с минимально допустимыми углами наклона к горизонтали - на 10% больше угла естественного откоса материала в движении (см. табл.10.2). При этом скорость поступления материала из течки будет близкой к скорости движения ленты,
 
- применение устройств по гашению скорости движения материала (ступенчатые течки с "подушками" из транспортируемого материала при вертикальных течках высотой более 1,0 м и наклонных течках с перепадом высот 3-5 м),
 
- оборудование бункеров и силосов автоматическими устройствами, исключающими их переполнение или полную разгрузку.
 
Остаточный слой материалов в бункере должен быть не менее 1/3 высоты нижней суживающейся части бункера,
 
- блокирование электродвигателей вентиляторов пылеулавливающих и аспирационных систем с пусковыми устройствами электродвигателей технологического оборудования, при котором работа технологического оборудования должна быть невозможной без действия пылеулавливающих и аспирационных установок и без подачи воды в мокрые пылеуловители.
 
Таблица 10.2. 
     
 Углы наклона течек прямоугольного сечения 
			
Транспортируемый материал
 
	Скорость движения ленты конвейера, м/с
 
	Угол наклона течки прямоугольного сечения, град.

Глина сырая
 
	1,6
 
	60 

Бой плиток
 
	1,6 (при крупности более 10 мм)
 
	45-50

Шлак
 
	1,0 (при крупности до 10 мм)
 
	45

Пресс-порошок
 
	Не более 0,6
 
	35-45

Системы аспирации и подачи воды в аппараты мокрой очистки должны включаться за 3 мин. до включения в работу технологического оборудования. Прекращение подачи воды в мокрые пылеуловители производить через 3 мин. после остановки электродвигателей вентиляторов аспирационных и пылеулавливающих установок.
 
10.3. Количество аспирационного воздуха и отходящих газов от технологического оборудования, узлов перегрузки, тепловых агрегатов (сушильных барабанов, различных печей, шахтных мельниц, распылительных сушил и др.) определяются расчетным путем.
 
Объемы аспирационных отсосов от дробильного оборудования и узлов перегрузки материалов с ленточного конвейера на конвейер следует определять по методикам:
 
"Временные указания по расчету объемов аспирационного воздуха от укрытий мест перегрузок при транспортировании пылящих материалов", Сантехпроект, г.Москва 1973 г.,
 
"Временные указания по расчету объемов аспирируемого воздуха от укрытий дробильного оборудования и оборудования, перерабатывающего нагретые влажные материалы". Казсантехпроект, г.Алма-Ата, 1973 г.
 
Удельные выбросы вредных веществ в отходящих газах после тепловых агрегатов (сушил, печей) принимать по данным, приведенным в отчете по теме 090.8.12507/6. "Определение удельных выбросов вредных веществ в атмосферу", НИИстройкерамика, 1979 г.
 
Параметры аспирационного воздуха от основного технологического оборудования предприятий по производству керамических плиток (щековые, валковые и комбинированные дробилки, элеваторы, сита, питатели, смесители, бегуны и узлы перегрузки) и рекомендуемые системы очистки приведены в табл.10.3.1.
 
В каждом конкретном случае объемы аспирационного воздуха и газов, отходящих от тепловых агрегатов, уточняются расчетами.
 
При подборе тягодутьевых машин (вентиляторы, дымососы) необходимо предусматривать 15-20% резерв по производительности и напору.
 
При использовании в качестве топлива - мазута мокрые пылеуловители применять в исполнении, защищенном от кислотной коррозии.
 
Группу бункеров (силосов), загружаемых различными материалами механическим транспортом, следует аспирировать индивидуально, подключая каждый бункер к системе обеспыливания.
 
Группу бункеров, загружаемых одним материалом пневмотранспортом, можно аспирировать через один бункер, соединяя их переточными трубами, при этом угол наклона труб перетока к горизонтали должен быть не менее угла естественного откоса пыли.
 
Свойства твердой фазы аэрозолей (дисперсный состав, удельное электрическое сопротивление, смачиваемость и др.) в табл.10.3.2, 10.3.3. и справочнике "Физико-химические свойства аэрозолей и пыли производства строительной керамики" НИПИОТстром, г.Новороссийск, 1981 г.
 
Для обеспечения предельно допустимой концентрации (ПДК) пыли в атмосферном воздухе населенных мест необходимо предусматривать очистку аспирационного воздуха и газов. Способ и количество ступеней очистки диктуются технологией производства, концентрацией пыли, возможностью утилизации уловленной пыли, ее физико-механическими свойствами, степенью вредности выбросов. Предельно допустимые концентрации вредных веществ в табл.10.3.4.
 
Рекомендуемое пылеулавливающее оборудование и параметры его эксплуатации представлены в табл.10.3.5.
 
Кроме пылеуловителей, указанных в табл.10.3.5, допускается применение других конструкций пылеуловителей, прошедших испытания на заводах по производству керамических плиток. Перспективное пылеочистное оборудование, находящееся в стадии испытания и освоения на 1985 г., представлено в табл.10.3.6.
 
10.4. Все технологическое и транспортное оборудование, работа которого сопровождается выделением пыли, должно оснащаться герметичными укрытиями, имеющими воронки для подключения к обеспыливающим установкам.
 
Конструкция укрытия должна обеспечивать локализацию пылевыделений и  минимальные объемы отсосов.
 
При выборе укрытий следует руководствоваться табл.10.4.1 и 10.4.2.
 
Общие виды укрытий оборудования и узлов перегрузки приведены в альбомах типовой серии 4.904-20 вып.1 и 3.
 
Рабочие чертежи укрытий должны разрабатываться по общему виду с корректировкой, учитывающей объемы аспирируемого воздуха.
 
Основное требование к аспирационным трубопроводам и газоходам - простота конструкции и минимальная их протяженность.
 
Данные для проектирования трубопроводов и газоходов следует принимать по табл.10.4.3.
 
Толщину стенок аспирационных трубопроводов и газоходов следует принимать по таблице 10.4.4.
 
10.5. Для обеспечения нормальной эксплуатации, обслуживания и ремонта пылеулавливающего и вентиляционного оборудования на заводах по производству керамических плиток должна быть создана служба аспирации.
 
Среднесписочная численность персонала службы аспирации и обеспыливания определяется по табл.10.5.
 
Таблица 10.3.1. 
     
 Параметры аспирационного воздуха и рекомендуемая система очистки 
									
Наиме-
 нование передела 
	Перераба-
 тываемый материал 
	Наименование пылящего оборудования и узла 
	Параметры аспирационного воздуха (газа) 
	Рекомендуемая система очистки

	  
	  
	температура, °С
 
	концен-
 трация пыли, г/м
 
	объем, м/ч
 
	I ступень
 
	II ступень

1 
	2 
	3 
	4 
	5 
	6 
	7 
	8 

Шликерный способ подготовки массы

Массо-
 приго-
 товление
 
	Глина, каолин
 
	Питатель ящичный, стругач.
 
	Окружающей среды
 
	до 0,5
 
	500
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГаз 
	-

	

	Глинореза-
 тельная машина
 
	"
 
	до 0,5
 
	800
 
	"

	

	

	Конвейер ленточный
 
	"
 
	до 0,15
 
	500-1000
 
	"
 
	-

	

	Мельница-мешалка для разжижения (загрузка)
 
	"
 
	до 0,1
 
	3500
 
	"
 
	-

  
	Бой плиток
 
	Бункер, питатель
 
	Окружающей среды
 
	0,5-1,0
 
	500
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГаз
 
	-

  

	Дробилка щековая
 
	"
 
	до 5,0
 
	1500
 
	Фильтры СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП

	

	Элеватор
 
	"
 
	до 5,0
 
	1200
 
	"
 
	-

  

	Питатель дисковый
 
	"
 
	до 1,0
 
	500
 
	"
 
	-

  

	Бегуны, мельница
 
	"
 
	до 5,0
 
	2500
 
	"
 
	-

  
	Перлит
 
	Бункер приема, питатель
 
	"
 
	до 1,0
 
	500
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГаз
 
	-

  

	Дробилка щековая
 
	"
 
	до 3,0
 
	1500
 
	Фильтры СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП

	

	Элеватор
 
	"
 
	до 5,0
 
	1200
 
	То же
 
	-

  

	Бункер
 
	"
 
	до 2,0
 
	500
 
	"
 
	-

	Перлит
 
	Питатель дисковый
 
	Окружающей среды
 
	до 1,5
 
	500
 
	Фильтры СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП
 
	-

	

	Дробилка двухвалковая с выгрузкой на ленточный конвейер
 
	То же
 
	3-5
 
	2000
 
	То же
 
	-

	

	Дробилка двухвалковая с выгрузкой в элеватор
 
	"
 
	до 10
 
	3000
 
	"
 
	-

	

	Грохот вибрационный
 
	"
 
	до 5,0
 
	1000
 
	"
 
	-

	

	Узел перегрузки
 
	"
 
	3-5
 
	1000-1500
 
	"
 
	-

	Стеклобой
 
	Бункер приемный, питатель
 
	Окружающей среды
 
	до 0,5
 
	500
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГаз
       
	-

	

	Бегуны
 
	"
 
	до 0,8
 
	3000
 
	"
 
	-

	

	Элеватор
 
	"
 
	до 0,8
 
	1200
 
	"
 
	-

	

	Узел перегрузки
 
	"
 
	до 0,8
 
	1500
 
	"
 
	-

	Песок
 
	Сушилка
 
	до 100
 
	до 2,0
 (после техноло-
 гического осажде-
 ния) 
	Опреде-
 ляется тепло-
 техни-
 ческим расчетом

	Мокрые пылеулови-
 тели ПВМ, ГДП, скоростной промы-
 ватель СИОТ
 
	-

	

	Конвейер ленточный
 
	70-80
 
	до 2,0
 
	500-600
 
	"
 
	-

	

	Узел перегрузки
 
	до 40
 
	до 2,0
 
	1000-1500
 
	"
 
	-

	Песок
 
	Бункер
 
	Окружающей среды
 
	2,0
 
	500
 
	Мокрые пылеулови-
 тели ПВМ, ГДП, скоростной промы-
 ватель СИОТ

	

	Нефели-
 новый концентрат
 
	Бункер (загрузка пневмотранс-
 портом)
 
	"
 
	до 25 (после циклона- разгрузи-
 теля) 

	1200-1500
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГаз 
	Фильтр
 рукавный
 СМЦ, ФРКИ 
	
Приготов-
 ление шихты для фритты
 
	Доломит
 
	Бункер
 
	"
 
	до 1,0
 
	500
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГаз 
	-

  

	Питатель
 
	"
 
	0,5
 
	500
 
	"
 
	-

  

	Дробилка щековая
 
	"
 
	до 5,0
 
	1500
 
	Фильтр рукавный СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП
 
	-

	

	Элеватор
 
	"
 
	до 5,0
 
	1200
 
	То же
 
	-

	Доломит
 
	Бегуны
 
	Окружающей среды
 
	от 1 до 5
 
	2500
 3000
 
	Фильтр рукавный СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП
 
	-

	

	Элеватор
 
	"
 
	до 7
 
	1200

	-

	

	Конвейер ленточный
 
	"
 
	3-5
 
	500
 1000 
	"
 
	-

	Песок (после сушилки) 
	Конвейер ленточный
 
	до 80
 
	1,5
 
	500
 600 
	Мокрые пылеулови-
 тели ПВМ, ГДП, скоростной промыва-
 тель СИОТ
 
	-

	

	Узел перегрузки с конвейера ленточного
 
	до 80
 
	1,5
 
	1000
 1500 
	"
 
	-

	

	Бункер
 
	"
 
	1,5
 
	500
 
	"
 
	-

  
	Компо-
 ненты фритты
 
	Установка для растаривания 
	окружающей среды 
	5
 
	1000-1500
 
	Фильтры СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП
 
	- 

	  
	Роторное сито 
	"
 
	10 
	1000 
	То же 
	- 

	  
	Бункер 
	"
 
	2,0
 
	500
 
	"
 
	- 

	  
	Весы автоматические
 
	"
 
	0,3
 
	500
 
	Циклоны ЦН-15 
НИИОГаз
 
	- 

	  
	Конвейер ленточный 
	"
 
	3,0
 
	500-1000
 
	Фильтры рукавные СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП
 
	- 

	  
	Смеситель 
	"
 
	2,0
 
	900
 
	То же 

	- 

	  
	Бункер
 
	"
 
	1-1,5
 
	500 
	"
 
	- 
	
Варка фритты

	Вращающаяся печь (загрузка кюбелем или из бункера)
 
	Окружающей среды
 
	до 1,0
 
	4000
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГАЗ
 
	-

	

	Ванная печь (загрузка)
 
	"
 
	0,65
 
	4000
 
	То же
 
	-

Приготов-
 ление краси-
 телей
 
	Красители в кусковом виде
 
	Приемный бункер
 
	"
 
	0,5
 
	500
 
	Циклоны ЦН-15 НИИОГАЗ
 
	-

  
	  
	Питатель качающийся
 
	"
 
	0,5
 
	500
 
	То же
 
	-

	

	Дробилка комбинированная (щековая с  вальцами) с выгрузкой на конвейер ленточный
 
	"
 
	10-15
 
	1500
 
	"
 
	Фильтры СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП

	

	Элеватор
 
	Окружающей среды
 
	до 10
 
	1200
 
	Фильтры СМЦ-166Б, ФРКИ или мокрые пылеулови-
 тели ПВМ, ГДП
 
	-

  
	  
	Бункер запаса 
	"
 
	до 5 
	500 
	То же 
	- 
	
Приготов-
 ление пресс-
 порошка 
	Пресс-
 порошок 
	Распылитель-
 ные сушилки: 

	  

	

	ш.525
 
	130-150
 
	8-27 
	6500-13000 
	Циклоны ЦН-15 
НИИОГАЗ
 
	Мокрые пылеулови-
 тели ГДП, ПГП

  
	  
	CMK-148
 
	110-140 
	7-12 
	13000-26000
 
	"
 
	"

	

	Конвейер ленточный
 
	до 30
 
	2-5
 
	500-1000
 
	Фильтр рукавный СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП

	

	

	Вибросито
 
	Окружающей среды
 
	2-5
 
	2000
 
	"
 
	-

	

	Мешалка пропеллерная

	2,0
 
	900
 
	"
 
	-

	

	Элеватор:

	

	

	

	

	башмак
 
	"
 
	10
 
	1100
 
	"
 
	-

	

	головка
 
	"
 
	7
 
	500

	

	

	Силос (загрузка ленточным конвейером)
 
	" 

	от 4 до 5
 
	1000
 
	"
 
	-

	

	Питатель ленточный
 
	"
 
	0,5
 
	500
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГАЗ
 
	-

	

	Конвейер ленточный
 
	Окружающей среды
 
	3-5
 
	500-1000
 
	Фильтры рукавные СМЦ, ФРКИ или мокрые пылеуло-
 вители ПВМ, ГДП
 
	-

Прессова-
 ние плиток
 
	Пресс-
 порошок
 
	Бункер над прессом
 
	"
 
	3-5
 
	500
 
	То же

	

	

	Пресс
 
	до 30
 
	0,5-2,0
 
	Отсос верхний 500х2, нижний 1000

"
 
"

	
Участки зачистки и глазуро-
 вания плиток
 
	Плитка (пыль)
 
	Машина для зачистки плиток после прессования; станок для зачистки плиток перед глазуровкой.
 
	Окружающей среды
 
	0,5
 
	600
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГАЗ

	

	

	Глазуровочная установка (способом распыла)
 
	"
 
	до 1,0
 
	4000-7000
 
	Мокрые пылеулови-
 тели ПВМ, ГДП, скоростной промыва-
 тель СИОТ

	
Сортиров-
 ка плиток
 
	Плитка (пыль)
 
	Стол для сортировки плиток после обжига
 
	"
 
	0,2
 
	Нижний отсос 1000
 
	Циклоны ЦН-15
 НИИОГаз

	
Приготов-
 ление глазури
 
	Фритта, глина
 
	Мельница шаровая мокрого помола (загрузка)
 
	Окружающей среды
 
	1-1,5
 
	1200-
 1500
 
	Мокрые пылеулови-
 тели ПВМ, ГДП, скоростной промыва-
 тель СИОТ

	

       Таблица 10.3.2. 
     
 Дисперсный состав твердой фазы аэрозолей 
												
Мате-
 риал
 
	Технологическое оборудование
 
	Плотность, кг/м 
	Дисперсный состав пыли, %
 при размере частиц в мкм

	  
	  
	мень-
 ше 5 
	5-10
 
	10-20
 
	20-30
 
	30-40
 
	40-60 
	60-80
 
	80-200
 
	боль-
 ше 200 
	
1
 
	2
 
	3
 
	4
 
	5
 
	6
 
	7
 
	8
 
	9 
	10
 
	11
 
	12 

	
Тепловые агрегаты

	  

	  

	  

	
Шлак
 
	Струйная мельница
 
	3010
 
	10
 
	11
 
	25
 
	17
 
	10
 
	10 
	13
 
	4
 
	0 
	
Пресс- 
порошок
 
	Распылительные сушилки:

	  

	  

	  

	
  
	525
 
	2660-2820
 
	2-3
 
	1-2
 
	10
 
	5-6
 
	4-6
 
	7-10 
	2-17
 
	33-48
 
	20 

	СMК-148
 
	2750-2800
 
	2-5
 
	2-13
 
	15-24
 
	11-12
 
	5
 
	5-6 
	2-4
 
	23-24
 
	22 
	
Песок
 
	Сушильный барабан
 
	2490-2620
 
	3-8
 
	1-19
 
	2-36
 
	8-30
 
	4-23
 
	5-37 
	-
 
	3-36
 
	- 
	
Доломит
 
	Сушильный барабан
 
	2770-2850
 
	1-24
 
	4-15
 
	13-39
 
	15-55
 
	8-20
 
	3-27 
	-
 
	3-12 
	- 
	
Мел
 
	Сушильный барабан
 
	2710
 
	8
 
	13
 
	5
 
	12
 
	54
 
	7 
	-
 
	1
 
	- 

	
Оборудование механической обработки

	  

	  

	  

	
Пресс-
 порошок 
	Пресс
 
	2720
 
	2-25
 
	1-2
 
	5-13
 
	11-12
 
	9-33
 
	5-24
 
	5-13
 
	10-30
 
	0

  
	Элеватор
 
	2650
 
	2
 
	1
 
	2
 
	14
 
	26
 
	30
 
	10
 
	7
 
	8

	Вибросито
 
	2660
 
	3
 
	1
 
	8
 
	23
 
	18
 
	25
 
	12
 
	10
 
	0

	Ленточный конвейер
 
	2710
 
	1-2
 
	1
 
	3-4
 
	14-15
 
	19-22
 
	33-39
 
	11-17
 
	6-12
 
	0

  
	Бункер
 
	2700
 
	26 
	22
 
	8
 
	12
 
	13
 
	8
 
	7
 
	4

Мел 
	Роторное сито
 
	2700-2850
 
	1-23
 
	4-22
 
	17-31
 
	16-49
 
	7-23
 
	1-10
 
	-
 
	1-12
 
	-

	Элеватор
 
	2750-2850
 
	3-12
 
	5-11
 
	24-44
 
	15-23
 
	5-12
 
	1-15
 
	-
 
	2-15
 
	-

Доломит
 
	Бункер
 
	2830
 
	18
 
	34
 
	29
 
	9
 
	3
 
	2
 
	-
 
	4
 
	-

	Дробилка
 
	2800
 
	4
 
	2
 
	1
 
	81
 
	6
 
	6
 
	-
 
	-
 
	-

Сода
 
	Роторное сито
 
	2600-2670
 
	12-64
 
	3-46
 
	1-28
 
	-
 
	-
 
	- 

	15-39
 
	-
 
	-

     
       Таблица 10.3.3. 
     
 Свойства твердой фаза аэрозолей 
						
Перерабаты-
 ваемый материал
 
	Объемная масса, кг/м
 
	Угол естест-
 венного откоса, град.
 
	Смачи-
 ваемость, в %
 
	Слипаемость,
 10 Па
 
	Удельное электрич. сопротивление, Ом·м

1
 
	2
 
	3
 
	4
 
	5
 
	6

Песок
 
	1040-1240
 
	33-34
 
	84-95
 
	Неслипающаяся до 0,6
 
	2х101х10

Шлак 

	1700
 
	35-41
 
	97
 
	Неслипающаяся до 0,8
 
	1х10

Нефелиновый концентрат
 
	1500
 
	30-32
 
	90
 
	Неслипающаяся до 0,8
 
	4x102х10

Пресс-
 порошок
 
	820-1100
 
	30-42
 
	91-99
 
	Слабо-
 слипающаяся до 1,9
 
	1x103,5х10

Сода
 
	710
 
	45-48
 
	раствор
 
	Сильно-
 слипающаяся более 3,0
 
	-

Доломит 

	1000-1280
 
	39-48
 
	60-83
 
	Неслипающаяся до 1,1
 
	8x104,0х10

Мел
 
	450
 
	35-40
 
	83
 
	Слабо-
 слипающаяся до 2,0
 
	2,5x10

     
       Таблица 10.3.4. 
Предельно допустимые концентрации (ПДК)

Наименование вредных веществ 
	Предельно допустимые концентрации вредных веществ, мг/м 
	Класс опасности 

	в воздухе рабочей зоны
 
	в атмосферном воздухе населенных мест (максимально разовая)

	
Пыль перерабатываемых материалов:

	

	
Песок кварцевый
 
	1-2
 
	0,15
 
	3

Доломит, нефелиновый концентрат, мел
 
	6
 
	0,5
 
	4

Сода
 
	2
 
	0,3
 
	3

Отходящие газы тепловых агрегатов:

	

	
Азота окислы
 
	2
 
	0,085
 
	3

Ангидрид сернистый
 
	10
 
	0,5
 
	3

Углерода окись
 
	20
 
	5,0
 
	4

     
       Таблица 10.3.5. 
     
 Параметры эксплуатации обеспыливающего оборудования 
						
Типы обеспыливающего оборудования
 
	Параметры эксплуатации обеспыливающего оборудования

	Способ герметизации обеспыли-
 вающего оборудования 

	допустимая исходная концентра-
 ция пыли, г/м   
	допусти-
 мое разре-
 жение, кПа 
	допусти-
 мая темпера-
 тура, °С 
	допусти-
 мые подсосы, % 

1 
	2 
	3 
	4 
	5 
	6 
	
Гидродинамический пылеуловитель ГДП
 
	до 30
 
	5
 
	250
 
	-
 
	Гидрозатвор

Вентиляционный
 мокрый сливной пылеуловитель типа ПВМ
 
	до 10
 
	5
 
	200
 
	-
 
	То же

Скоростные промыватели СИОТ
 
	до 5
 
	10
 
	150
 
	-
 
	То же

Циклоны типа ЦН-15
 НИИОГАЗ
 
	250
 
	5
 
	400
 
	до 5
 
	Конусные мигалки

Фильтры рукавные типа СМЦ-166Б, СМЦ-101А,
 
	50
 
	3,6
 
	140
 
	до 10
 
	Затвор в комплекте с фильтрами

СМЦ-169 (напорный)
 
	50
 
	3,6
 
	140
 
	-

	
ФРКИ
 
	20
 
	5
 
	140
 
	до 10
 
	Затвор пылевой двойной типа ЗПД или питатель шлюзовый типа Ш1 или ячейковый затвор

Электрофильтры типа:

	

	

	

	

	
ЗГА
 
	60
 
	5
 
	330
 
	до 15
 
	Питатель шлюзовый типа Ш1 или ячейковый затвор

УГМ2-7
 
	60
 
	4
 
	250
 
	"

	

Примечания: 1. Мокрые пылеуловители устанавливаются в теплом помещении.
 
Условия водоснабжения пылеуловителей:
 
- напор в сети 150-200 кПа; концентрация взвешенных частиц в воде, подаваемой в аппараты, не выше 150 мг/м;
 
- слив пульпы от оборудования самотеком по трубам с уклоном 0,03-0,1;
 
- блокировка подача воды с работой аппарата (установка запорных вентилей с электромагнитным приводом на подводящих трубах);
 
- учет расхода и напора воды. 

Пульпу возвращать в производство. В случае избытка направлять в отстойник. Осветленную воду использовать в системе оборотного водоснабжения.

2. Циклоны могут устанавливаться вне помещения. При очистке газов с температурой выше 45° необходимо теплоизолировать.
 
3. Рукавные фильтры устанавливать в закрытых помещениях. В холодном помещении предусматривать электрообогрев системы подачи сжатого воздуха на фильтрах типа СМЦ-166Б, СМЦ-169, ФРКИ (элемент нагревательный гибкий ленточный ЭНГЛ-180). Сжатый воздух должен быть осушен и очищен не ниже 10 класса по ГОСТ 17433-72.
 
4. При очистке аспирационного воздуха с температурой выше 45 °С необходимо предусматривать подогрев продувочного воздуха в калориферах до температуры выше точки росы на 15-20°С для фильтра СМЦ-101A и теплоизоляцию корпуса фильтра.
 
5. В районах с умеренным климатом электрофильтры размещать, как правило, на открытом воздухе или под навесом. При наличии  в отходящих газах окислов серы предусматривать защиту внутренних поверхностей корпусов электрофильтров от коррозии ("Рекомендации по проектированию защиты электрофильтров от коррозии", НИПИОТстром, 1980 г.).
 
Таблица 10.3.6. 
     
 Перспективное пылеочистное оборудование 
					
Тип оборудования
 
	Параметры эксплуатации оборудования

	Исходная концентрация, г/м
 
	Гидравли-
 ческое сопротив-
 ление, кПа
 
	Температура,
 °С не более
 
	Эффективность очистки,
 %

Циклоны типа СКЦН-34
 
	до 1000
 
	до 2,2
 
	250
 
	до 92

Циклоны типа СЦН-40
 
	до 1000
 
	0,635-2,8
 
	400
 
	не менее 93

Циклоны типа ЦРП
 
	до 50
 
	0,5-1,2
 
	400
 
	92-99

     
       Таблица 10.4.1 
     
 Характеристика аспирируемых укрытий узлов перегрузки и выгрузки из дробилок 
					
Транспортируемый материал 
	Тип применяемого укрытия 
	Разрежение в аспирируемом укрытии, Па (кгс/м)
 
	Скорость воздуха в месте присоединения аспирационной воронки к укрытию, м/с
 
	Аспирируемое укрытие 
	
Крупнокусковой (более 50 мм)
 
	Одинарное
 
	12(1,2)
 
	2-3 
	Нижнее

Кусковой (до 50 мм)
 
	Одинарное с горизонтальной перегородкой
 
	12(1,2)
 
	2-3 
	Нижнее

Зернистый
 
	Двойное
 
	8(0,8)
 
	1-1,5 
	Нижнее

Порошкообразный
 
	Двойное
 
	6(0,6)
 
	0,7-1,0 
	Верхнее и нижнее

Кусковой сухой, нагретый (температура материала более 30 °С) 
	Двойное
 
	6(0,6)
 
	2-3 
	Верхнее

	

	8(0,8)
 
	2-3 
	Нижнее

     
       Таблица 10.4.2. 
     
 Разрежение в укрытии аспирируемых устройств 
		
Наименование
 
	Разрежение в укрытии, Па (кгс/м )

Бункер и замкнутая полость
 
	2-3 (0,2-0,3)

Укрытие загрузочной части дробилки:

	
- щековой, конусной, валковой
 
	3-5 (0,3-0,5)

- молотковой
 
	15 (1,5)

Питатели
 
	6 (0,6)

Примечания к табл.10.4.1. и 10.4.2.:
 
1. Конструкции укрытий дробилок, узлов перегрузок, питателей принимать по типу укрытий, разработанных институтом ВНИИБТГ (Альбом. "Местные отсосы и укрытия технологического оборудования дробильных обогатительных фабрик и фабрик окускования железной руды").
 
2. Аспирационные воронки к укрытиям питателей устанавливать на расстоянии не менее ширины загрузочной точки от места загрузки.
 
Таблица 10.4.3. 
     
 Эксплуатационные параметры аспирационных трубопроводов и газоходов 
		
Наименование
 
	Рекомендуемые величины 
	
Скорость воздуха (газа), м/с:

	
- для вертикальных участков и с углом наклона более 55° к горизонту
 
	15-18 
	
- для горизонтальных участков и с углом наклона к горизонту менее 55°
 
	18-22 
	
- в устье трубы на выбросе в атмосферу:

	
     для холодных выбросов 

	10-15 
	
     для горячих выбросов
 
	15-20 
	
- в горизонтальном коллекторе
 
	до 8 
	
- в вертикальном коллекторе и переточных трубах
 
	до 5 
	
Подключение аспирационных трубопроводов к воронке укрытия
 
	Вертикально или под углом 60° 
	
Допустимая степень расхождения в потерях давления в отдельных ответвлениях системы аспирационных трубопроводов, %
 
	5 
	
Высота выхлопных труб
 
	Рассчитывается по СH 369-74 из условия обеспечения ПДК в атмосферном воздухе населенных мест, но при этом высота трубы должна быть не менее 1 м над высшей точкой кровли здания

      
       10.6. Общие требования к аспирационным трубопроводам 
На коротких участках между аппаратами с прямоугольными присоединительными патрубками аспирационные трубопроводы (газоходы) необходимо выполнять круглого сечения, сварными при минимальном количестве фланцев. На фланцевых соединениях применять резиновые прокладки для холодных потоков или асбестовые - для горячих потоков. Толщина прокладок 3-5 мм. 

На аспирационных трубопроводах и газоходах рекомендуется предусматривать штуцера для выполнения пылевых и аэродинамических замеров (СТ СЭВ 4028-83. "Оборудование пылеулавливающее. Правила приемки и методы испытаний" 1984 г.). Регулирование потерь давления на отдельных участках следует вести с помощью диафрагм, устанавливаемых на вертикальных участках трубопроводов (АЗ-804. Сантехпроект).
 
На горизонтальных участках трубопроводов необходимо предусматривать герметичные люки для периодического осмотра и чистки в случае отложения пыли. На газоходах, по которым подаются газы с температурой выше 70 °С, следует предусматривать компенсаторы температурных удлинений. При температуре аспирационного воздуха (газов) выше 45 °С трубопроводы (газоходы) необходимо теплоизолировать.
 
При использовании серосодержащего топлива (мазут, уголь) газоходы от тепловых агрегатов (шахтные мельницы, сушилки, печи) следует выполнять с защитой от кислотной коррозии.
 
При количестве отсосов на одну систему более 5 штук применяются коллекторы по серии OB-02-156 Сантехпроекта, г.Москва. В случае необходимости, исходя из компоновочных решений, коллекторные системы могут быть использованы при меньшем  количестве отсосов.
 
Таблица 10.4.4. 
     
 Толщина стенок аспирационных трубопроводов и газоходов, мм 
			
Концентрация пыли, г/м 
	Степень абразивности материала

	малая (глина, пресс-порошок, сода, мел)
 
	высокая (шамот, череп, песок, нефелиновый концентрат)

до 3,0
 
	1,5-2,0
 
	2,5

от 3 до 20
 
	2-2,5
 
	3,5

более 20
 
	2,5-3,5
 
	3,5-4,5

Примечания:
 
1. В местах интенсивного истирания (повороты, переходы, тройники и др.) толщину стенок следует увеличивать в 1,3-1,5 раза.
 
2. Для газоходов большого диаметра при температуре газов 250 °С и выше толщина стенок принимается из условия обеспечения необходимой жесткости.
 
Таблица 10.5.1. 
     
 Численность персонала службы аспирации и обеспыливания 
		
Наименование оборудования
 
	Среднесписочная численность персонала, человек на единицу оборудования

Циклон или группа циклонов (сухие)
 
	0,1-0,2 
	
Мокрые пылеуловители
 
	0,062 
	
Рукавные фильтры
 
	0,4 
	
Электрофильтры
 
	0,8 
	
Вентиляторы, дымососы
 
	0,04 

Примечание:
 
При однотипном оборудовании, расположенном на одной площадке, следует вводить коэффициент 0,7.

 11. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 
11.1. В целях охраны окружающей среды в проектах должны предусматриваться мероприятия, при соблюдении которых содержание вредных веществ в атмосферном воздухе не будет превышать допустимых значений в соответствии с перечнем, утвержденным Минздравом СССР 10.11.83 г. N 2932-86 - "Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест".
 
Запыленный воздух от технологических и аспирационных систем перед выбросом в атмосферу должен подвергаться очистке от пыли с эффективностью не менее 99%.
 
11.2. Вода после использования в технологическом процессе производства керамических плиток (промывка технологического оборудования, охлаждение масла в прессах, грануляция фритты и др.) и в мокрых пылеуловителях аспирационных систем, содержащая примеси, должна подвергаться очистке до концентраций, при которых ее можно снова подавать в производство ("замкнутый цикл").

 12. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ 
Основные показатели производства плиток на участках прессования, сушки, глазурования, обжига представлены в таблице 12.
 
Таблица 12. 
					
Показатели
 
	Ед. изм.
 
	Плитка для внутренней облицовки
 
	Плитка
 для
 полов
 
	Плитка фасадная

Размеры плитки
 
	мм
 
	150х150х6
 
	150х150х11
 
	192х142х9

Производственная мощность 
	тыс. м
 
	    700  
  1000
 
	800
 
	280

Годовая выработка одного рабочего на участке линии
 
	тыс. м
 
	14,58
 22,22
 
	7,27
 
	10,0

Цеховая себестоимость
 
	руб./м
 
	3,83
 3,78
 
	2-10
 
	3-85

Примечание: показатели даны применительно для предприятий, расположенных на территории РСФСР.
 
Технико-экономические показатели определены для производств керамических плиток, базирующихся на использовании автоматизированных конвейерных линий:
 
- для облицовочных плиток - конвейерно-поточных линий мощностью 700 и 1000 тыс. м в год (по плитке 150х150х6 мм)
 
- для плиток для полов - конвейерно-поточных линий мощностью 800 тыс. м в год (по плитке 150х150х11 мм)
 
- для плиток фасадных - конвейерно-поточных линий мощностью 280 тыс. м в год (по плитке глазурованной 192х142х9 мм).
 
Показатели могут быть уточнены в зависимости от размеров выпускаемой плитки, конкретных рекомендаций по срокам сушки и обжига, рецептуре используемого сырья и т.п.
 
Приложение 1 

 Перечень исходных данных для проектирования 
1. Общие сведения о технологии (краткие сведения о современном техническом уровне производства плиток и экономической эффективности рекомендуемой технологии).
 
2. Аннотации и результаты выполненных научно-исследовательских и опытных работ, положенные в основу исходных данных для проектирования.
 
2.1. Краткий обзор технологии производства плиток в СССР и за рубежом. Преимущества рекомендуемой технологии по сравнению с существующей в СССР и за рубежом.
 
2.2. Обзор научно-исследовательских работ, выполненных по отдельным участкам производства.
 
3. Технико-экономическое обоснование рекомендуемого метода производства. Перспективы производства и потребления.
 
3.1. Прогноз потребности товарной продукции на перспективу.
 
3.2. Прогноз обеспеченности производства сырьем и материалами.
 
3.3. Ожидаемая экономическая эффективность внедрения новой технологии производства.
 
3.4. Технико-экономические показатели производства и пути их улучшения.
 
4. Технологический регламент.
 
4.1. Ассортимент плиток, который следует принять в проекте, с указанием ГОСТов, ТУ, массы изделий, коэффициентов перевода в условные значения и т.д.
 
4.2. Режим работы всех участков производства (число рабочих дней в году, смен в сутки, продолжительность смены).
 
4.3. Расчетные составы плиточных масс, глазурей, фритт.
 
4.4. Характеристика сырья и полуфабриката - зерновой состав, влажность, насыпная плотность, угол естественного откоса, токсичность, способ транспортировки, вид упаковки и др.
 
4.5. Химический состав сырьевых материалов.
 
4.6. Основное технологическое оборудование и рекомендации по способу переработки материала. Технологические параметры производства на всех переделах.
 
4.7. Рекомендуемые способы утилизации отходов (глазури, массы и др.), тепла отходящих газов.
 
4.8. Цикл помола в шаровых мельницах периодического действия для массы и глазури, в том числе время загрузки, продолжительность помола и слива для совместного и раздельного помола, разжижения глинистых в бассейнах.
 
4.9. Продолжительность и температура сушки и обжига плитки.
 
4.10. Методы ликвидации влияния вредных составляющих (при их наличии в сырье и др. материалах) в отходящих газах и стоках на обслуживающий персонал.
 
4.11. Загрязненность воды, воздуха, отходящих газов.
 
4.12. Рекомендации по научной организации труда.
 
4.13. Оборудование производственной лаборатории.
 
Приложение 2 

 Коэффициенты пересчета производительности поточно-конвейерных линий в зависимости от ассортимента керамических плиток 

 Плитки для внутренней облицовки стен 
     
       Таблица 1 
			
Размеры плиток

	Производительность линий,
 тыс. м /год 

	250-500
 
	700-1000

150х150х5
 
	1,0
 
	1,0

150х150х6
 
	0,84
 
	1,0

200х150х6
 
	0,88
 
	0,97

200х200х6
 
	0,84
 
	0,84

200х150х8
 
	0,6
 
	0,64

200х200х8
 
	0,6
 
	0,64

     

 Плитки для полов 
     
       Таблица 2 
				
Размеры плиток, мм
 
	Производительность линий,
 тыс. м /год 

	200
 
	400
 
	800

1 
	2 
	3 
	4 

Неглазурованные

	  

100х100х10
 
	1,0
 
	1,0
 
	1,0

150х150х11
 
	0,75
 
	0,83
 
	1,0

150х150х13
 
	0,6
 
	0,63
 
	0,83

200х200х11
 
	0,75
 
	0,75
 
	0,88

200х200х13
 
	0,55
 
	0,58
 
	0,73

300х300х13
 
	0,5
 
	0,55
 
	0,74

300х300х15
 
	0,4
 
	0,43
 
	0,58

Глазурованные

	  

150х150х11
 
	0,6
 
	0,63
 
	0,75

150х150х13
 
	0,5
 
	0,53
 
	0,64

200х200х11
 
	0,55
 
	0,5
 
	0,66

200х200х13
 
	0,4
 
	0,38
 
	0,53

300х300х13
 
	0,45
 
	0,48
 
	0,59

300х300х15
 
	0,35
 
	0,38
 
	0,46

     

 Фасадные плитки 

 Таблица 3. 
			
Размеры плиток, мм 
	Производительность линий,
 тыс. м /год 

	до 200 
	свыше 200 

Глазурованные плитки

	

толщиной 7 мм
 
	0,8
 
	0,7

толщиной 9 мм
 
	0,6
 
	0,65

Неглазурованные плитки

	

толщиной 7 мм
 
	1,0
 
	0,9

толщиной 9 мм
 
	0,8
 
	0,85

Примечания: 1. При выпуске декорированных плиток производительность поточно-конвейерных линий уменьшается на 10% по сравнению с выпуском глазурованных плиток соответствующих размеров.
 
2. При выпуске фигурных плиток коэффициенты пересчета определяются организацией, разработавшей технологической регламент.
 
3. Поскольку производство фасадных плиток толщиной 7 и 9 мм осуществляется, в основном, на поточно-конвейерных линиях, предназначенных для выпуска керамических плиток для полов, за 1,0 принята производительность линий по плиткам для полов размером 100х100 мм.
 
Текст документа сверен по:
 официальное издание 
М., 1986